RTO蓄热燃烧使用、燃烧与节能的措施

RTO蓄热燃烧设备使用的是表面具有贵金属或贵金属氧化物的催化剂（通常是铂、钯等贵金属化合物），可以在较低的温度下将废气中的有用污染物氧化成二氧化碳和水。这里需要注意的是催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，只是提升了化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。在焚烧炉中加入贵金属催化剂，将有用废气进行RTO蓄热燃烧，发生氧化反应生产洁净害的水和二氧化碳，从而达到废气处理的效果。

RTO蓄热燃烧当有用废气浓度达到2000ppm以上时，可维持自燃：

一、采用新型的活性炭吸附材料蜂窝状活性炭与粒状相比具有优良的动力学性能，适合于大风量下使用。

二、RTO蓄热燃烧室采用蜂窝陶瓷为载体的贵金属催化剂，阻力小，活性好。当有用废气浓度达到2000ppm以上时，可维持自燃。

三、耗电量小，由于床层阻力小，用低压风机就可以，不但耗电少而且噪音低，排风机功率见附表。

四、吸附有用物废气的活性炭床、用RTO蓄热燃烧后的废气进行脱附循环，脱附后的气体再送RTO蓄热燃烧室进行净化，不需要外部能量，运行费用不高，节能效果不错。

五、该设备原理材料特、性能稳定、操作简便、稳定、节能省力，无二次污染，设备占地面积小、重量轻。吸附床采用抽屉式结构，装填方便，便于替换。

六、RTO蓄热燃烧时，需电加热起动。有用物在RTO蓄热燃烧开始后，其燃烧热能可足以维持反应所需的温度，此时电加热自行停止，起动电加热时间大约1小时左右，起动时所需功率见附表。

RTO蓄热燃烧基本实现了全自动化运行，因此RTO蓄热燃烧的节能主要体现在燃烧技术与燃烧尾气热能的回收利用技术。以下是一些RTO蓄热燃烧优化燃烧与节能的措施，只供参考。

一、炉膛空间的设计优化除了燃烧温度与废气的浓度影响之外，废气在RTO燃烧室的停留时间也是影响RTO转换速率的一个因素。这是因为有用物的全部氧化燃烧过程需要相应的时间，正确的设计炉膛空间可以使得有用废气在炉膛里有较为正确的停留时间，正确的停留时间，取决于炉膛的截面积，长度，气体的流动速度等因素。

二、选择适当的燃烧温度正确选择炉温是RTO优化的一个重要方面，适当的提升炉温能够使得氧燃烧反应愈加全部。但过高的炉温会增加愈多的热损失，缩短炉子的使用寿命周期，从而提升了炉子的成本。此外，较不错的炉温还会多消耗燃料，同时使得废气净化效果下降，影响废气的达标排放。所以设计者应该根据不同的废气种类，选择适当的炉温。

三、RTO蓄热燃烧技术在RTO上的引用设计新型炉型将蓄热式氧化技术与RTO蓄热燃烧技术相结合，使其既具有RTO蓄热燃烧蓄热节能的优点又具有CO炉低温RTO蓄热燃烧的优点，能使RTO达到节能减排效果。

四、采用新型速率好节能燃烧器，提升燃烧速率学者根据燃烧器的结构与性能，将的旋流二次雾化技术，特别的分级送风技术与的自动控制技术有用的结合起来，改进了燃烧器的燃烧性能，实现了全部燃烧。

五、正确设计炉子供气量从燃烧学的角度讲，要想提升RTO燃烧的速率，就要在燃烧时给RTO蓄热燃烧燃烧室提供正确的供气量。供气量的不足不仅不会充足燃烧，而且会生产大量的一氧化碳；当氧气量过量时，则会使愈多的热能随着热空气流失掉，提供了热损失。